提高水泥混凝土路面平整度的工藝措施.doc

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提高水泥混凝土路面平整度的工藝措施 　　1造成水泥砼路面不平整的原因分析 　　(1)水灰比控制不嚴。
砼拌制過程中，由于水灰比控制不嚴，拌和料坍落度出現(xiàn)波動導致攤鋪不均勻。
坍落度過小、和易性差對人工抹平不利，坍落度過大造成砼表面浮漿過多，人工抹平后出現(xiàn)不同程度的抹印，影響路面的平整度。
　　(2)劑量不準的影響。
如果配料未采用準確的計量裝置，骨料和水泥的比例不穩(wěn)定，或砂的含量時多時少，都會影響拌和料的和易性，造成密實度不均勻，導致收縮不均勻，影響路面的平整度。
　　(3)振搗不實或振搗過度，或提漿刮平不好，都會給人工做面帶來困難。
造成平整度不理想。
振動梁的剛度不足，使用時造成下?lián)献冃�，也會使砼路面呈現(xiàn)中部微凹不平的局面。
　　(4)橫板的設(shè)置對平整度的影響。
路面的標高和平整度都有賴于橫板支設(shè)的穩(wěn)固和橫板頂面的標高，橫板接頭處要絲毫無差。
　　(5)模板控制不好，人工難以找平。
混凝土終凝前必須用人工或機械抹平其表面。
人工抹平勞動強度大、工效低，而且會把水分、水泥和細砂帶到混凝土表面，致使它比下部混凝土多漿，導致其干縮性高強度低。
　　(6)脹縮縫和施工縫影響路面的平整度。
水泥砼路面的脹縫處是路面的薄弱環(huán)節(jié)，其好壞對路面的使用質(zhì)量和路面的平整度影響較大。
　　(7)水泥砼路面施工機械和施工工藝的落后，以及施工中的操作不認真都對水泥砼路面的平整度影響較大。
　　2提高水泥砼路面平整度的施工工藝 　　從水泥砼路面施工工藝和施工流程來看，要想提高水泥砼路面的平整度，必須從施工工藝和施工方法上下工夫，從混合料的拌和到水泥砼路面的成型應(yīng)采用先進的大型拌和設(shè)備和施工機械設(shè)備，以滿足施工的連續(xù)性和減少水泥砼路面施工縫。
　　根據(jù)混合料攤鋪采用的方法進行配合比設(shè)計和試配。
一般道路砼抗壓強度為30MPa,抗折強度為4.5MPa,采用普通425#水泥，初始水灰比可控制在0.45～0.5之間，坍落度要求3cm～5cm。
若工期緊為了加快施工進度，早脫模，同時使砼更好地收縮密實，可提高砂的含量，骨料采用連續(xù)級配或最大粒徑3cm，若為提高強度節(jié)省水泥，可減少砂的含量，骨料采用間斷級配以增大粒徑。
　　堅持配料過磅，并要檢查砂石含水量及袋裝水泥凈重情況，以保證配料準確。
必須有專職技術(shù)人員檢查拌料時間和坍落度，以保證拌和料的均勻性和水灰比準確。
對施工的支撐面，必須提早灑水濕潤，防止基層吸收水分，導致含水量不均。
模板盡量采用鋼模，其剛度較好，易于支承穩(wěn)固，模板平整光潔，使用期長。
對拌和不均勻或運輸過程中發(fā)生離析的混合料，攤鋪前必須重新翻拌均勻，否則不得進行下道工序的施工。
攤鋪時混合料不得拋擲，尤其是近模處要反扣鐵锨鋪放。
不準用鐵锨推平。
攤鋪時要考慮振搗下沉值，并盡量鋪平。
應(yīng)用平板振搗器要縱橫向全面振搗，相鄰行列重疊20cm左右，防止漏振和振搗不足，也要防止振搗過度，一般以混合料停止下沉表面泛漿不再冒泡為度，以免產(chǎn)生分層離析。
應(yīng)用插入式振搗棒要仔細認真振搗，要盡量減少接縫處的微鼓翹脊現(xiàn)象出現(xiàn)。
搓平板和抽漿刮平時，要注意前后