1自由寬展：在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，不受任何其他阻礙和限制。 限制寬展：在橫向變形過程中，除受接觸摩擦影響外，還受到孔型側(cè)壁的阻礙作用，破壞了自由流動(dòng)條件，此時(shí)寬展稱為限制寬展。

強(qiáng)迫寬展：在橫向變形過程中，質(zhì)點(diǎn)橫向移動(dòng)時(shí)，不僅不受任何阻礙，還受到強(qiáng)烈的推動(dòng)作用，使軋件寬展產(chǎn)生附加增長。

2寬展的組成：①滑動(dòng)寬展△B1滑動(dòng)寬展是變形金屬在與軋輥的接觸面產(chǎn)生相對滑動(dòng)所增加的寬展量.②翻平寬展△B2翻平寬展是由于接觸摩擦阻力的作用，使軋件側(cè)面的金屬，在變形過程中翻轉(zhuǎn)到接觸表面上，使軋件的寬度增加。③鼓形寬展△B3是軋件側(cè)面變成鼓形而造成的寬展量。

3.影響寬展的因素：①相對壓下量的影響。②道次越多，寬展越�、圮堓佒睆降挠绊懀很堓佒睆皆黾�，寬度增加。④摩擦系數(shù)⑤軋件寬度

4.前滑的概念:軋件出口速度Vh大于軋輥在該處的速度V，即Vh>V的現(xiàn)象稱為前滑現(xiàn)象。后滑的概念：軋件進(jìn)入軋輥的速度VH小于軋輥在該處的線速度V的水平分量V cosa的現(xiàn)象稱為后滑。

前滑值: Sh=(Vh-V)/V *100% ； 后滑值： SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100%

5.影響前滑的因素：①壓下率；②軋件厚度；③軋件寬度；④軋輥直徑；⑤摩擦系數(shù)；⑥張力。

6.金屬與合金的加工特性：①塑性：純金屬>單相>多相。②變形抗力：有色金屬<鋼；碳鋼<合金鋼。碳化物形成元素強(qiáng)化效果大。③導(dǎo)熱系數(shù)：合金鋼<碳鋼。④摩擦系數(shù):合金鋼>碳鋼。⑤相圖狀態(tài)。⑥淬硬性。⑦對某些缺陷的敏感性。

7型材軋制的咬入條件：其一當(dāng)軋件與孔型頂部先接觸就與平輥軋制矩形相似；其二當(dāng)軋件與孔型側(cè)壁接觸時(shí)，咬入條件:Tx ≧ N0x Tx=Tcosα , T = Nf N0x=N0sinα, N0 =Nsinθ Nfcosα ≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα

8型材軋機(jī)按軋輥名義直徑的分類：軌梁軋機(jī)（750-950mm）大型軋機(jī)（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）線材（150-280mm）

“對稱軋制原則”：使軋件的斷面對稱軸和軋輥孔型的對稱軸一致。

9孔腔形成機(jī)理：一定成分的金屬在一定的工藝變形條件下（加工溫度、變形速度、工具設(shè)計(jì)等），管坯徑縮率達(dá)到一定臨界值后，使軸心出現(xiàn)縱向裂紋，形成孔腔。 孔腔形成原因：1）“外端”的影響，使軸心區(qū)承受了很強(qiáng)的橫向附加應(yīng)力；2）表面變形，臨界徑向壓縮率提升；3）經(jīng)多次反復(fù)，由于加工硬化和晶體內(nèi)部缺陷的存在，這些部分便在最大橫向張應(yīng)力作用下出項(xiàng)裂紋，逐漸發(fā)展成軸心疏松區(qū)，形成孔腔。

10.軋件在萬能孔型中的變形特點(diǎn)：①腰部和邊部的變形區(qū)形狀近似于平輥軋板；②邊部和腰部的變形互相影響；③腰部全后滑；④邊部的變形區(qū)長，立輥先接觸軋件；⑤軋制后邊端不齊，外側(cè)寬展大。

11.棒材軋制新技術(shù)：直接使用連鑄坯；連鑄坯熱裝熱送或直接軋制；柔性軋制技術(shù)；高精度軋制技術(shù)；低溫軋制；無頭軋制；切分軋制。 12．切分軋制：在型鋼軋機(jī)上利用特殊軋輥孔型何導(dǎo)衛(wèi)裝置將一根軋件沿縱向切成兩根（或多根）的軋件,進(jìn)而扎出兩根（或多根）成品軋材的軋制工藝

13.板帶無頭軋制：是在傳統(tǒng)軋制機(jī)組上，將經(jīng)粗軋后的中間坯進(jìn)行熱卷、開卷、剪切頭尾、焊接及刮削毛刺，然后進(jìn)行精軋，精軋后再經(jīng)飛剪切斷然后卷取。優(yōu)點(diǎn)：1)不受傳統(tǒng)軋法速度限制，生產(chǎn)率提高，成材率提高；2)無穿帶、甩尾、漂浮等問題，帶鋼運(yùn)行穩(wěn)定；3)有利于潤滑軋制、大壓下量軋制及進(jìn)行強(qiáng)力冷卻；4)減少軋輥沖擊和粘輥，延長軋輥壽命。

14線材控制冷卻根據(jù)得到組織分為：珠光體型控制冷卻和馬氏體型控制冷卻。珠光體控制冷卻是在連續(xù)冷卻過程中使鋼材獲得索氏體組織，而馬氏體型控制冷卻則是通過軋后淬火-回火處理，得到中心索氏體，表面為回火馬氏體的組織。

15．MAS軋制法：根據(jù)每種尺寸的鋼板在終軋后桶形平面形狀的變化量計(jì)算出粗軋展寬階段坯料厚度的變化量，以求最終軋出的鋼板平面形狀矩形化。

整形MAS軋法：軋制中為了控制切邊損失，在整形軋制的最后一道次中通過抬、壓水平滾沿軋制方向給予預(yù)訂的厚度變化，然后轉(zhuǎn)鋼橫軋，利用橫向不均勻延伸，減少橫軋時(shí)的平面桶形，最終軋制時(shí)便可以使平面板形矩形化。展寬MAS法：為控制頭尾切損，在展寬軋制的最后道次沿軋制方向給予預(yù)訂的厚度變化則稱為展寬MAS法。

熱裝：是將連鑄坯或初軋坯在熱狀態(tài)下裝入加熱爐,熱裝溫度越高，節(jié)能越多。直接軋制：是板坯在連鑄或初軋之后，不再入加熱爐加熱而只略經(jīng)邊部補(bǔ)償加熱，即直接進(jìn)行的軋制。 16.熱卷取箱作用（優(yōu)點(diǎn)）：(1)保溫；(2) 均溫；(3)提高成材率；(4)改善產(chǎn)品質(zhì)量，擴(kuò)大可軋品種范圍；(5)可縮短車間長度。

17.熱連軋過程中采用活套支持器的主要作用：①緩沖金屬流量變化，給控制調(diào)整以時(shí)間，并防止成疊進(jìn)鋼造成事故；②調(diào)節(jié)各架速度以保持連軋常數(shù)；③保持恒定的小張力，防止因張力過大引起帶鋼拉縮；④最后幾架間的活套支持器，還可以調(diào)節(jié)張力，以控制帶鋼厚度。

18.張力軋制：軋件的變形是在一定的前張力和后張力作用下實(shí)現(xiàn)的。張力的作用：①防止帶材在軋制過程中跑偏；②使所軋帶材保持平直和良好的板形；③降低金屬變形阻力，便于軋制更薄的產(chǎn)品；④可以起適當(dāng)調(diào)整冷軋機(jī)主電機(jī)負(fù)荷的作用，作為AGC控制的一種手段。

19.薄板坯連鑄連軋技術(shù)發(fā)展趨勢：①產(chǎn)品尺寸向著薄規(guī)格的方向發(fā)展，最終代替冷軋帶鋼；②厚度向中等厚度的方向發(fā)展；③向低溫軋制的方向發(fā)展；④產(chǎn)品質(zhì)量逐漸提高，品種范圍趨于擴(kuò)大；⑤薄板坯連鑄的拉坯速度不斷提高，生產(chǎn)能力逐漸擴(kuò)大，產(chǎn)量和規(guī)模趨于擴(kuò)大。

20.冷軋冷卻的目的：（1）防止輥面溫度過高引起淬火層硬度下降，使淬火層內(nèi)發(fā)生殘余奧氏體分解，出現(xiàn)附加組織應(yīng)力；（2）輥溫及其分布規(guī)律的變化均可導(dǎo)致輥型條件的破壞，對板形與軋制精度不利；（3）輥溫過高也會(huì)使?jié)櫥瑒┦��?油膜破裂)，使冷軋不能順利進(jìn)行。

21潤滑作用：①減小金屬變形阻力，軋��；②延長軋輥壽命，改善帶鋼厚度均勻性和表面狀態(tài)；③防止金屬粘輥。

22.平整--概念：一種小壓下率(0.3%～5%)的二次冷軋。

作用：①消除屈服平臺，避免呂德斯線； ②改善板形與板面的光潔度；③改變平整的壓下率，可使鋼板的力學(xué)性能在一定幅度內(nèi)變化，以適應(yīng)不同用途的要求。

23板形良好的條件軋件在經(jīng)過變形區(qū)軋制后，由殘余應(yīng)力而引起的變形(一般稱為“二次變形”)應(yīng)該等于零，即應(yīng)使板材在軋制時(shí)，沿橫向分布的縱向小條上的延伸完全一致，也即沿橫斷面各點(diǎn)的延伸系數(shù)相同。

24.切頭的目的：為了除去溫度過低的頭部以免損傷輥面，并防止“舌頭”，“魚尾”卡在機(jī)架的導(dǎo)衛(wèi)裝置或者輥道縫隙中。

25.中厚板生產(chǎn)中，為什么通常采用“中厚法”操作？為了使軋件能自動(dòng)定心，防止跑偏以保證操作穩(wěn)定，使必須在制定壓下規(guī)程和輥型設(shè)計(jì)時(shí)，使軋制時(shí)輥縫的實(shí)際形狀呈凸形，而軋出的板、帶斷面中部要比邊部略厚一些。

軋程：每兩次軟化熱處理之間所完成的冷軋工作，通常稱為一個(gè)軋程。

26.影響輥縫形狀的因素：1）軋輥的彈性變形；2）軋輥的不均勻熱膨脹；3）軋輥的不均勻磨損。

27壓下規(guī)程的制定步驟: (a)在咬入能力允許條件下，按經(jīng)驗(yàn)分配各道次壓下量， (b)制定速度制度，計(jì)算軋制時(shí)間并確定各道次軋制溫度；(c)計(jì)算軋制壓力、軋制力矩和總傳

1

動(dòng)力矩；(d)校驗(yàn)軋輥等部件的強(qiáng)度和電機(jī)功率；(e)進(jìn)行修正和改進(jìn)。

28.熱軋無縫管加工步驟：①穿孔。是將實(shí)心管坯穿制成空心毛管；②軋管。將穿孔后的毛坯管厚軋薄到成品需求的熱尺寸和均勻性；③定（減）經(jīng)。定徑是使毛管獲得成品管理要求的外徑尺寸和精度。減徑是將大管徑縮減到要求的規(guī)格尺寸和精度，也是最后精軋工序。為使減徑同時(shí)進(jìn)行減壁，可令其在前后張力下減徑，即張力減徑；

29:錐輥式穿孔機(jī)（菌式穿孔機(jī)）優(yōu)點(diǎn)：1）錐形輥的直徑沿穿孔變形區(qū)是逐漸增加的，軋件前進(jìn)和軋輥配合好，減少滑動(dòng)，促進(jìn)縱向延伸，減少扭轉(zhuǎn)變形和橫鍛效應(yīng)，可穿塑性較差的高合金管坯；2）主動(dòng)大導(dǎo)盤，穿孔效率高，1.5m/s；3）延伸系數(shù)大，等于6；4）咬入條件好；5）大送進(jìn)角，提高生產(chǎn)能力。缺點(diǎn)：更換規(guī)格不方便。

30.限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)：優(yōu)點(diǎn)：1）芯棒短；2）不需設(shè)脫棒機(jī)；3）無“竹節(jié)膨脹”；4）尺寸精度高，長度長；5）延伸系數(shù)大；6）力能消耗只是全浮動(dòng)的三分之一。缺點(diǎn)：回退芯棒時(shí)間長，影響生產(chǎn)率。

31壁厚系數(shù)：外徑與壁厚之比，D/S。送進(jìn)角：軋輥軸線與軋制線在主垂直面上投影的交角。輾軋角：軋輥軸線和軋制線兩者在包含軋制線和軋輥調(diào)整回轉(zhuǎn)中心到軋制線的垂直距離在內(nèi)的平面上投影的夾角。滑動(dòng)系數(shù)：一般用金屬的運(yùn)動(dòng)速度與輥面相應(yīng)接觸點(diǎn)的運(yùn)動(dòng)速度之比來表示。單位壓下量：軋件每被軋輥加工一次的徑向壓下量，即前進(jìn)一個(gè)單位螺距的徑向壓下量。單位螺距：軋件每被軋輥加工一次前進(jìn)的距離。

32斜軋過程中軋件的四個(gè)變形區(qū)：①穿孔準(zhǔn)備區(qū)增加接觸面積，提高咬入力，為管坯的二次咬入創(chuàng)造條件；②穿孔區(qū)，減壁，擴(kuò)徑、延伸；③均整區(qū)，均勻壁厚、平整毛管內(nèi)外表面；④規(guī)圓段，歸園毛管

33臨界徑縮率：斜軋穿孔時(shí)剛剛出現(xiàn)撕裂時(shí)的壓下率。

影響臨界徑縮率的因素：①送進(jìn)角；②單位壓下量；③橢圓度。

提高臨界徑縮率的方法：①增大送進(jìn)角；②增大單位壓下率；③增加頂頭前伸量，增加軸向阻力；④減小橢圓度；⑤減小變形區(qū)長度。

34斜軋穿孔時(shí)咬入特點(diǎn)①軋件必須旋轉(zhuǎn)和前進(jìn)；②有兩次咬入；③實(shí)現(xiàn)咬入必需滿足縱向力平衡條件和切向力矩平衡條.斜軋穿孔的最佳工藝條件:應(yīng)使頂頭前實(shí)際徑縮率滿足以下條件，做到既順利咬入，又保證穿孔件不過早出現(xiàn)孔腔： 穿孔比：空心?li??d??dxi坯長度與內(nèi)徑比。

35.穿孔機(jī)軋輥設(shè)計(jì)：①入口錐：咬入管坯并實(shí)現(xiàn)管坯穿孔；②出口錐：實(shí)現(xiàn)毛管減壁，平整毛管外表面，均勻壁厚和規(guī)圓毛管；③軋制帶（壓縮帶）：從曳入錐到輾軋錐的過渡作用。

36頂頭設(shè)計(jì)：①鼻尖：穿孔時(shí)對準(zhǔn)管坯定心孔，防止穿偏，給管坯中心施加一個(gè)軸向壓力，防止過早形成孔腔；②穿孔錐：穿孔、減壁；③平整段（均壁段）：均壁、平整毛管內(nèi)表面；④反錐：防止毛管脫出頂頭時(shí)產(chǎn)生內(nèi)滑傷，平衡作用。